paradigma

ПК «ПАРАДИГМА». Система интеграции технологических данных

Использование ПК «ПАРАДИГМА» в системах автоматизации – это Ваш выбор для построения современной интегрированной системы управления на Вашем предприятии!

Интеграционный комплекс Парадигма
Как известно, уровень управления технологией (уровень АСУ ТП) обеспечивается локальными вновь вводимыми (или поставляемыми вместе с производственным оборудованием) системами АСУ ТП. Каждая АСУ ТП представляет собой законченный, изолированный от других АСУ ТП, локальный программно-аппаратный комплекс, предназначенный для управления конкретным технологическим процессом, например: АСУ ТП доменной печи, АСУ ТП прокатного стана, АСУ ТП насосной станции, АСУ ТП подстанции электроснабжения и т.д.

В современных условиях внедрение новых производственных мощностей невозможно без их интеграции в существующую информационную инфраструктуру предприятия, так как иначе, это затруднило бы управление производственными процессами на объекте и привело к некорректной работе смежных систем ввиду отсутствия в них информации по новому оборудованию.

Практически все поставщики современных систем автоматизации предлагают решения, поддерживающие современные протоколы обмена данными, которые позволяют передавать эти данные на верхние уровни управления (MES). Но для экономически эффективной модернизации производства этого явно недостаточно.

Окупить вложенные в строительство или модернизацию инвестиции в максимально сжатые сроки поможет такая архитектура построения системы, которая позволяет консолидировать данные с разнородных АСУ ТП предприятия, созданных различными производителями, в одном месте, обеспечивает преобразование данных в единый формат и их передачу любые другие смежные системы АСУ ТП или MES.

Консолидация в одном месте технологических данных обеспечивает предприятию следующие преимущества:

  • Организация единой точки входа для доступа ко всей технологической информации;
  • Возможность построения автоматизированной системы диспетчерского контроля, обеспечивающей централизованное комплексное представление о ходе технологических процессов и состоянии оборудования по всей структурной иерархии предприятия;
  • Решение широкого спектра задач уровня оперативного управления производством (MES), связанных с анализом технологических данных, поступающих с нижестоящих уровней управления: управление качеством продукции, управление техобслуживанием и ремонтом, анализ хода производственного процесса и потребления энергоресурсов, построение цеховой отчетности и др.

Для построения единого информационного пространства технологических данных компания предлагает собственное решение проблемы – программный комплекс «ПАРАДИГМА».

Назначение

Программный комплекс «ПАРАДИГМА» представляет собой интеграционную платформу, основными задачами которой являются сбор данных с разнородных источников, обработка (унификация, агрегация), хранение и передача данных на верхний уровень управления (MES).

Фактически ПАРАДИГМА играет роль связующего звена между уровнем управления технологией и уровнем управления производством (MES). При этом изменение в составе и типе используемого оборудования не влечёт за собой изменений в общей структуре интеграционной системы цеха.

Основные задачи и функции

Основные задачи

Основные функции

1. Сбор
  • Расширенный набор драйверов ввода/вывода для связи со стандартными (SCADA-системы, OPC-сервера, реляционные БД) и нестандартными источниками данных (контроллеры компаний «AER», «Beckhoff», конвейерный анализатор («Bruker Baltic»), весовое оборудование компании «Ньютон» и др.).
2. Обработка
  • Преобразование данных в единый формат: ввод дерева и параметров тегов системы (тип, вид, единица измерения, диапазоны и т.д.).
  • Программная обработка информации.
  • Генерирование сводных отчетов.
3. Хранение
  • Создание единого консолидированного хранилища технологической информации.
  • Длительная архивация в базе данных.
4. Отображение
  • Визуализация параметров технологического процесса и состояния оборудования.
  • Обработка аварийных сообщений, регистрация времени и даты возникновения аварии.
  • Отображение графиков (трендов).
  • Возможность ручного управления.
5. Передача
  • Репликация данных между узлами системы.
  • Передача данных в смежные системы уровня АСУ ТП и MES.

Состав комплекса

  • Локальный сервер обмена – представляет собой реляционную базу данных MS SQL, хранящую данные, необходимые для нормальной работы подсистем ПОДИУМ и ПИЛОТ. Наполнение БД осуществляется с помощью модуля процедурного обмена с внешними системами.
  • Подсистема ПОДИУМ в составе:
    • Модуль обработки тегов и агрегирования – модуль реализует взаимодействие между группой тегов модуля буферизации оперативных данных и каким-либо источником данных, выполняя функции на чтение или запись.
    • Модуль потокового сервиса репликации – модуль для накопления архивных данных.
    • Модуль обработки событий – модуль для обработки и накопления событийных данных.
    • Модуль оперативного сопряжения тегов (МОСТ) – модуль, передающий данные из различных источников в БД.
    • Модуль буферизации оперативных данных – область оперативной памяти, в которой хранятся текущие значения тегов, используемых в системе. Каждый тег имеет свой уникальный код, название, тип данных, вид, единицу измерения, предельные диапазоны, программный код и набор событий, которые он инициализирует.
  • Подсистема ПИЛОТ в составе:
    • Модуль извлечения и локального отображения тегов – передает текущие и архивные значения тегов, а также событийные данные, на автоматизированные рабочие места пользователей.
    • Модуль графической визуализации представления – представляет собой шаблонный проект flash-мнемосхемы с набором универсальных компонентов и средств взаимодействия с модулем извлечения и локального отображения тегов.
  • Модуль процедурного обмена с внешними системами (ФАРАОН) – модуль ввода данных, настройки параметров работы различных частей комплекса, мониторинга текущих значений тегов.

Создание систем диспетчерского контроля на базе ПК «ПАРАДИГМА»

На базе ПК «ПАРАДИГМА» возможно построение систем диспетчеризации любого масштаба: локальные системы диспетчеризации для отдельных производственных участков, диспетчерские системы на уровне цеха или центральная диспетчерская для всего предприятия.

Системы диспетчеризации, построенные на базе ПАРАДИГМА, позволяют решать задачи мониторинга состояния оборудования и параметров технологического процесса в режиме реального времени, собирать и учитывать информацию о потреблении энергоресурсов, автоматически обнаруживать аварийные ситуации, получать и принимать данные из смежных систем уровня MES.

ПАРАДИГМА обеспечивает вывод данных на мнемосхемы, разработанные с помощью любого другого программного продукта. Внутри самой ПАРАДИГМА имеется набор решений для визуализации данных на базе Flash-технологии, что обеспечивает независимость Заказчика от разработчика программного обеспечения.

Основные возможности и характеристики

  • Универсальное применение: решение для предприятий любой отрасли промышленности и экономики.
  • Единый стандарт для решения интеграционных задач: использование единых технологий и единых форматов данных с консолидированным хранилищем технологических данных.
  • Полный спектр необходимой функциональности: сбор, хранение, обработка, отображение и передача данных.
  • Полностью масштабируемая структура: от локальных систем до распределенных с централизованным управлением.
  • Удаленный доступ через web-интерфейс: наблюдение за техпроцессом возможно с любого компьютера, подключенного к Интернет.
  • Применение Flash-технологии для визуализации данных.
  • Отсутствие ограничений на количество одновременно работающих пользователей.
  • Ролевой принцип, позволяющий определить для каждого рабочего места права доступа только к определенной информации.
  • Простой и удобный интерфейс, позволяющий освоить систему в короткие сроки.
  • Настройка системы управления в соответствии с организационной структурой предприятия.
  • Не требуется приобретения дополнительных программных продуктов третьих фирм.
  • Возможность доработки системы согласно требованиям заказчика.

Преимущества интеграции на базе ПК «ПАРАДИГМА»

  • Отсутствие скрытых платежей, система в полном функционале реализуется на одном серверном узле.
  • Получение полной, достоверной и оперативной информации по всем объектам управления.
  • Дистанционный контроль технологических процессов с формированием событийной модели управления.
  • Комплексное представление данных о состоянии работы оборудования для принятия правильных управленческих решений.
  • Снижение времени простоя оборудования и сокращение затрат на его ремонт за счет оперативного обнаружения аварийных ситуаций.
  • Возможность проведения анализа потребления энергоресурсов и работы оборудования.